某選礦廠設計能力200萬t/a，設計流程為破碎—磁滑輪拋尾—高壓輥磨—球磨—磁選—篩分，自2013年5月開始試生產以來，流程存在磨機負荷低、礦石過磨嚴重、精礦含水率高等問題，為提高選礦廠運行效率，現對鐵礦碎磨工藝進行優化。

一、原工藝存在的問題

該鐵礦原工藝流程見圖1，選廠試生產后原礦品位僅30%左右，遠低于設計采用值(37.1%)。工藝存在以下問題:①原礦鐵品位偏低，磁滑輪拋尾效果不理想，低品位礦石或廢石進入后續輥磨系統甚至磨選系統，增加了選廠能耗;②實際入磨量只有設計值的65%左右，磨機負荷率低、排礦粒度細、過磨現象嚴重，磨礦成本高;③精礦粒度細，導致精礦篩篩分效率低，脫水效果不好，精礦水分含量超標、卸裝困難，運輸成本高。

圖1 鐵礦原工藝流程

二、工藝優化

1、將直線篩篩孔尺寸由3mm更換成4mm

高壓輥磨產品采用篩孔尺寸為3mm的直線篩篩分時篩下產率僅42%左右，達不到設計要求的52%，相應的入磨量也就達不到要求，磨機負荷率底，且一段球磨給礦粒度－0.074mm含量達34%～35%，一段磨礦溢流－0.074mm含量為91%～92%，過磨現象嚴重。將篩孔尺寸由3mm更換為4mm后與原篩孔尺寸進行篩分試驗對比，結果見表1。

表1 直線篩不同篩孔尺寸篩分試驗對比

表1表明，采用篩孔尺寸為4mm直線篩篩分時篩下產品產率較3mm時平均高出10個百分點以上。據此，將直線篩篩孔尺寸由3mm換為4mm，對改造前后球磨機磨礦指標進行了考察，結果見表2。

表2 改造前后球磨磨礦指標

由表2可知，直線篩篩孔尺寸由3mm改為4mm后，一段球磨的處理量可增加14%以上，一段球磨給礦－0.074mm含量降低，一段、二段球磨排礦的－0.074mm含量更加合理，減少了過磨。

2、直線篩篩上產品磁滑輪干式拋尾

原礦破碎至-35mm的時候，礦石中連生體含量高，拋尾效率低，高壓輥磨破碎后，檢查篩分的篩上物中單體解離的脈石含量較高，而其返回高壓輥的流程中無拋尾工藝，廢石循環給入輥磨機，降低了設備處理能力，增加了碎礦過程能耗和設備折損，同時向尾礦系統輸入了大量尾砂。對直線篩篩上產品進行了磁滑輪拋尾試驗，結果見表3。

表3 磁滑輪拋尾試驗結果

從表3可以看出，對篩上產品進行磁滑輪拋尾，可以拋除鐵品位為3.60%、作業產率為25.43%的尾礦，精礦鐵品位提高了8.17個百分點。

3、改造效果

對該鐵礦碎磨流程進行工藝改造，改造后流程見圖2，改造前后生產指標對比見表4。

圖2 改造后的工藝流程

表4 改造前后現場生產指標對比%

由表4可知，流程改造后，鐵精礦產品的鐵品位略有降低，但仍可滿足公司要求，尾礦鐵品位降低了2.52個百分點，精礦鐵回收率提高了近1個百分點，精礦粒度變粗后，精礦濾餅含水率平均降低了1 個百分點，而且過濾工藝效率更高，降低成本的同時增大了公司產能。

三、結 語

1、該鐵礦實際采出礦石鐵品位僅30%左右，遠低于設計采用的37.1%。導致試生產時，存在原礦品位偏低、磨礦成本高、精礦含水高等問題。

2、該鐵礦直線篩篩孔尺寸由3mm增大到4mm，并對篩上產品增設磁滑輪干式拋尾工藝后，解決了過磨問題，并且尾礦鐵品位降低了2.52個百分點，精礦鐵回收率提高了近1個百分點，精礦的濾餅含水率降低了1個百分點，提高生產能力的同時降低了生產成本。

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